Solution pour contrôler le niveau de propreté d’un circuit de nettoyage de produits polymères

Sur des lignes de production de plastiques spéciaux pour l’isolation des câbles électriques, des boucles d’eau sont utilisées pour le nettoyage des produits fabriqués.

Le nettoyage des produits polymères fabriqués génère des microparticules de plastiques. Celles-ci perturbent donc en continu la qualité d’eau. Pour pouvoir être réutilisée dans le circuit de nettoyage, cette eau doit être en permanence filtrée, et ce avec une efficacité constante et totalement reproductible, donc absolue.

Une autre contrainte est que la conductivité de l’eau doit être maintenue à un niveau très faible (résistivité de 18 mΩ.cm). Ainsi, la demande de finition interne des pièces métalliques est significativement élevée, et impose un coefficient de rugosité (Ra) inférieur à 0.4 µm.

Jusqu’alors, les opérateurs utilisaient un filtre à décolmatage par contre-courant, composé de 36 bougies filtrantes. Le système est assez ancien, donc peu ergonomique avec par exemple un couvercle à charnière et des centaines de boulons.

Ce système de filtration imposait un changement de filtres 8 à 9 fois par an et un arrêt pour nettoyage du système tous les 2 mois. Entre le coût des bougies filtrantes neuves, le coût de maintenance (minimum 2 hommes sur 4 heures) et le manque à gagner de production, chaque arrêt coutait environ 50 000 euros.

L’objectif était donc de pouvoir prolonger les intervalles entre deux changements de filtres. Nous avons présenté une solution spéciale, sur-mesure, composée de 48 cartouches filtrantes 40’’ (sachant que le corps de filtre a été conçu pour recevoir des cartouches filtrantes 60’’, ce qui permettra, si le client augmente sa production, de pouvoir assumer sans changer les équipements). Aujourd’hui le coût annuel de la filtration est inférieure à 50 000 euros.