La fabrication de polypropylène exige un contrôle pointu des contaminants pouvant se trouver dans l’éthane utilisé pour la fabrication du produit fini.

Secteur d'activité : Pétrochimie
Activité de l'entreprise : Fabrication de polymères
Type d'entreprise : Groupe international
Période de création de l'entreprise : Années 1920
Interlocuteur(s) : Responsable de production – Responsable procédés et amélioration continue

CONTEXTE DE L'ENTREPRISE

La fabrication de polypropylène exige un contrôle pointu des contaminants pouvant se trouver dans l’éthane utilisé pour la fabrication du produit fini.

PROBLÉMATIQUE FILTRATION

Ce fabricant de polymères devait lancer un projet pour augmenter la capacité de valorisation de l'éthane et s’est aperçu de la nécessité de supprimer des traces de rouille et de dépôts durs à partir du flux de vapeur d'éthane, une fois qu'il avait passé à travers le nouvel échangeur de chaleur.

Contrôler la teneur de ces contaminants est essentiel pour assurer une réelle performance de l’opération de production du polypropylène.

LA SOLUTION FILTRATION PAR SOFISE

Corp de filtre en acier inoxydable 316L

Nos experts ont examiné les exigences du processus de fabrication du polypropylène et notamment : débit, niveau de filtration requis, etc. Ils ont sélectionné un système de filtration industrielle impliquant un corps de filtre et des paniers en acier inoxydable 316L. Le nouveau système de filtration devait s'intégrer dans un système de traitement existant. Il a donc fallu travailler sur des dimensions et sur une orientation spécifique des connections entrée/sortie. Nous avons donc repris les plans et modifié le design initial pour pouvoir s’intégrer parfaitement dans l’encombrement disponible et, surtout, positionné les brides de connections de façon à très exactement pouvoir se raccorder directement, sans aucune modification des tuyauteries existantes.

Paniers de filtration

Une complication supplémentaire résidait dans le fait que le filtre devait être utilisé dans une zone connaissant des conditions thermiques extrêmes c'est-à-dire à des températures de travail glaciales jusqu'à -100 ° C. Par conséquent, les corps de filtres ont été entièrement calorifugés et isolés. Cette mise en oeuvre était particulièrement difficile car le corps de filtre devait pouvoir être ouvert pendant les périodes de maintenance de routine, nécessitant donc la possibilité de retirer l'isolation notamment autour de l’ouverture supérieure. Pour s'assurer que c'était aussi facile et pratique que possible, nous avons conçu avec notre partenaire un système ayant plusieurs sections d'isolation, avec isolation sur la section verticale du corps de filtre 316L et une section d'isolation amovible sur la fermeture supérieure et la connectique d’entrée/sortie.

La fabrication de vos produits nécessite un système de filtration sur-mesure prenant en considération l’ensemble de vos contraintes de production

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