En matière de cosmétiques, les normes d'hygiène à satisfaire sont draconiennes. Les attentes des clients sont nombreuses, notamment en ce qui concerne les crèmes et pommades, qui doivent présenter des textures agréables et lisses, uniformes au toucher comme à la vue. Les industriels mettent donc en place des solutions de production innovantes pour répondre aux exigences du marché des cosmétiques. Les dispositifs de filtration jouent à cet égard un rôle crucial sur les chaînes de production. Ils doivent être les plus efficaces possibles, pour des coûts de fonctionnement optimisés.

Certains procédés industriels génèrent des poussières en grande quantité. C'est le cas par exemple du secteur de l'énergie, du secteur pétrolier, des cimenteries, de l'agroalimentaire, de la chimie, de l'électronique. Mettre en œuvre des solutions de filtration performantes de dépoussiérage industriel (filtration des poussières) est alors incontournable. Les équipements pour la séparation et la récupération de ces particules solides doivent répondre à des exigences bien précises en matière de performances, de coûts opératoires, d'investissement et doivent être compatibles avec les contraintes techniques du procédé industriel. Il faut donc notamment connaître la nature et les propriétés de la suspension, et tenir compte des réglementations drastiques en matière de dépollution et de protection du personnel.

Pour chiffrer l'efficacité d'un filtre, c'est-à-dire quantifier sa capacité à retenir des contaminants, on peut indiquer le diamètre de la plus grande particule sphérique indéformable susceptible de traverser le filtre, en spécifiant dans quelles conditions expérimentales le test de filtration a été effectué (débit, conditions de pression …). Pour qualifier les performances du filtre, on indique alors cette taille, en micromètres, une unité adaptée aux dimensions des polluants rencontrés en filtration industrielle. Mais plutôt que de donner une valeur seuil unique, les fabricants communiquent souvent des taux de rétention pour différentes tailles de particules, bien plus opérationnels.

Les salles blanches sont évidemment fondamentales dans la production pharmaceutique. Une salle blanche constitue un espace de travail confiné, au sens où il doit être protégé contre les potentielles contaminations de l'air ambiant.

Les encres, laques, peintures, vernis et résines sont utilisés à visée décorative, protectrice ou pour la préparation de surface. Des processus de filtration des peintures et des encres sont mis en œuvre à différents stades de la fabrication de ces produits complexes.

De nombreuses industries utilisent des matières dangereuses; il faut alors veiller à protéger l’opérateur et l’environnement de travail durant le processus de filtration de ces matières. Dans d’autres secteurs, comme celui des peintures et revêtements (traitement de surface), ce sont les contaminations croisées entre les différents produits qui doivent absolument être évitées. La mise en oeuvre de systèmes de filtration dans ces chaînes de production constitue alors un vrai défi. Les difficultés concernent principalement les étapes de maintenance ou celles qui consistent à substituer un filtre par un autre au gré des produits à filtrer. Quelles solutions de filtration déployer pour pallier ces difficultés ?