Respecter le cahier des charges et les normes de sécurité, protéger des opérateurs et l'environnement, maîtriser les coûts de fonctionnement et la consommation énergétique de vos installations, limiter les arrêts des chaînes de production, respecter les délais et éviter tout rappel de produits à cause d'un éventuel défaut de filtration …

Pour les industriels, garantir la qualité de l'air ambiant sur leurs sites de production est essentiel. Or, beaucoup de process impliquant la manipulation de poudres et produits secs produisent des poussières et émettent des substances polluantes, toxiques ou explosives. Filtrer l'air ambiant est donc essentiel pour préserver la santé des employés, protéger l’outil de production, éviter les contaminations et préserver l’environnement. Si la question du dépoussiérage industriel est transverse, chaque secteur d'activité a ses spécificités et ses contraintes.

Les filtres dernière chance (ou last chance filters) sont utilisés en compléments des systèmes principaux de filtration. Ils sont conçus pour enlever et retenir des contaminants comme les copeaux de fabrication, les débris d'usure et les produits de décomposition des fluides résultant de l'exploitation ou incorporés en aval des systèmes de filtration principaux. Ils ne sont donc pas destinés à la décontamination du fluide proprement dite, mais plutôt la protection d'un élément sensible en cas de détérioration dans le circuit en amont. Leur rôle est en effet d'arrêter toute particule susceptible d'entraîner un dommage instantané dans le système dans lequel elle serait amenée à pénétrer.

Avec le développement des marchés de l'informatique, des télécommunications et de l'électronique automobile et militaire, l’industrie de la microélectronique et des semi-conducteurs a connu une croissance considérable. Or, elle met en oeuvre des procédés complexes et utilise des produits très divers. Étant donné la taille souvent microscopique des composants fabriqués, toute contamination, même minime, peut avoir des conséquences lourdes. Les méthodes avancées de production en microélectronique requièrent donc d'utiliser des fluides (eau, produits chimiques, air, gaz) d'une extrême propreté. Et cette exigence augmente sans cesse avec la miniaturisation. Le contrôle et la prévention des micro-contaminations sont donc des préoccupations constantes dans la fabrication des dispositifs semi-conducteurs.

Il existe deux grandes techniques de filtration mettant en jeu un gradient de pression : la filtration frontale et la filtration tangentielle. Dans le premier cas -le plus classique- la filtration s’effectue perpendiculairement à la surface de la membrane ; dans le second, le fluide circule parallèlement à la membrane filtrante. En fonction des contraintes, et notamment de la composition du fluide à traiter et des exigences en matière de filtration, on privilégiera l'une ou l'autre de ces techniques. Explications, exemples, inconvénients et avantages : notre article pour tout comprendre.

Combien de fois les utilisateurs d’huiles hydrauliques ont constaté, alors qu’aucun changement n’était apparent dans les processus, que la durée de vie des filtres industriels sur le circuit de production pouvait être très variable. Par moment, elle baissait significativement puis ré-augmentait, et cela de façon totalement aléatoire. Ce constat étant d’autant plus prégnant que la filtration était fine, ie avec un seuil de filtration inférieur à 10µm. Dans ce cas, le premier réflexe est de mettre en cause la reproductibilité des performances des filtres. Mais vous etes-vous deja interesse a la filtrabilite de l’huile utilisee ?