Le tri, le comptage, le transport, la manipulation de graines sont autant d'opérations génératrices de poussières. Semenciers et céréaliers doivent donc mettre en place des systèmes de dépoussiérage efficaces, pour assainir l'environnement de travail et protéger la santé des opérateurs. D'où viennent ces poussières ? Quels sont les risques associés ? Quelles sont les solutions de dépoussiérage adaptées ? Notre article pour faire le point. 

Les filtres dernière chance (ou last chance filters) sont utilisés en compléments des systèmes principaux de filtration. Ils sont conçus pour enlever et retenir des contaminants comme les copeaux de fabrication, les débris d'usure et les produits de décomposition des fluides résultant de l'exploitation ou incorporés en aval des systèmes de filtration principaux. Ils ne sont donc pas destinés à la décontamination du fluide proprement dite, mais plutôt la protection d'un élément sensible en cas de détérioration dans le circuit en amont. Leur rôle est en effet d'arrêter toute particule susceptible d'entraîner un dommage instantané dans le système dans lequel elle serait amenée à pénétrer.

Le dépoussiérage industriel vise à récupérer les poussières produites sur les installations de production ou de manutention. Cette opération est réalisée en plusieurs étapes : les poussières doivent d'abord être captées, et de préférence près de la source d'émission pour éviter leur dispersion ; une fois récupérées, ces poussières doivent être acheminées vers le dispositif de filtration ; la filtration est ensuite réalisée avec un dépoussiéreur (à cartouches, manches ou poches) choisi en fonction des poussières traitées et de la qualité finale attendue sur l'air ambiant ; les poussières recueillies doivent être récupérées après filtration pour être éliminées, ou le cas échéant, valorisées. L'air filtré peut alors être réinjecté ou évacué hors du site.

Il existe deux grandes techniques de filtration mettant en jeu un gradient de pression : la filtration frontale et la filtration tangentielle. Dans le premier cas -le plus classique- la filtration s’effectue perpendiculairement à la surface de la membrane ; dans le second, le fluide circule parallèlement à la membrane filtrante. En fonction des contraintes, et notamment de la composition du fluide à traiter et des exigences en matière de filtration, on privilégiera l'une ou l'autre de ces techniques. Explications, exemples, inconvénients et avantages : notre article pour tout comprendre.

Respecter le cahier des charges et les normes de sécurité, protéger des opérateurs et l'environnement, maîtriser les coûts de fonctionnement et la consommation énergétique de vos installations, limiter les arrêts des chaînes de production, respecter les délais et éviter tout rappel de produits à cause d'un éventuel défaut de filtration …

Pour les industriels, garantir la qualité de l'air ambiant sur leurs sites de production est essentiel. Or, beaucoup de process impliquant la manipulation de poudres et produits secs produisent des poussières et émettent des substances polluantes, toxiques ou explosives. Filtrer l'air ambiant est donc essentiel pour préserver la santé des employés, protéger l’outil de production, éviter les contaminations et préserver l’environnement. Si la question du dépoussiérage industriel est transverse, chaque secteur d'activité a ses spécificités et ses contraintes.